Onderhoud van het CNC-systeem

Verleng de levensduur van componenten en de slijtagecyclus van onderdelen, voorkom verschillende storingen en verbeter de gemiddelde probleemloze werktijd en levensduur van CNC-bewerkingsmachines.
Opmerking over gebruik
1. De gebruiksomgeving van CNC-bewerkingsmachines: Het is het beste om CNC-bewerkingsmachines in een omgeving met constante temperatuur te plaatsen en uit de buurt van apparatuur met grote trillingen (zoals stoten) en apparatuur met elektromagnetische interferentie;
2. Stroomvereisten;
3. CNC-werktuigmachines moeten operationele procedures hebben: voer regelmatig onderhoud uit en registreer en bescherm de locatie in geval van storingen;
4. CNC-bewerkingsmachines mogen niet gedurende lange tijd worden opgeslagen. Er kunnen langdurige storingen in het opslagsysteem en gegevensverlies optreden;
5. Besteed aandacht aan training en uitrusting van operators, onderhoudspersoneel en programmeurs.
Onderhoudscharter
Onderhoud van CNC-systeem
1. Houd u strikt aan de operationele procedures en dagelijkse onderhoudssystemen.
2. Voorkom dat stof het CNC-apparaat binnendringt: Zwevend stof en metaalpoeder kunnen er gemakkelijk voor zorgen dat de isolatieweerstand tussen componenten afneemt, wat kan leiden tot storingen of zelfs schade aan de componenten.
3. Reinig het koel- en ventilatiesysteem van de CNC-kast regelmatig.
4. Controleer regelmatig de netspanning van het CNC-systeem: de netspanning varieert van 85% tot 110% van de nominale waarde.
5. Vervang de geheugenbatterij regelmatig.
6. Onderhoud van het CNC-systeem wanneer het langere tijd niet wordt gebruikt: schakel het CNC-systeem regelmatig in of laat de CNC-bewerkingsmachine het opwarmprogramma doorlopen.
7. Onderhoud van reserveprintplaten en onderhoud van mechanische componenten.
Onderhoud van mechanische componenten
1. Onderhoud van gereedschapsmagazijn en gereedschapswisselrobot
1) Wanneer u een mes handmatig in het gereedschapsmagazijn plaatst, zorg er dan voor dat het op zijn plaats is geïnstalleerd en controleer of de vergrendeling op de gereedschapshouder betrouwbaar is;
2) Het is ten strengste verboden om gereedschap met overgewicht en te lang gereedschap in het gereedschapsmagazijn te laden om te voorkomen dat het gereedschap valt of dat het gereedschap in botsing komt met het werkstuk, de opspaninrichting, enz. wanneer de manipulator het gereedschap verwisselt;
3) Wanneer u de sequentiële gereedschapsselectiemethode gebruikt, moet u erop letten of de volgorde van het plaatsen van de gereedschappen in het gereedschapsmagazijn correct is. Bij andere gereedschapsselectiemethoden moet u er ook op letten of het gereedschapsnummer dat u wijzigt consistent is met het vereiste gereedschap om ongelukken te voorkomen die worden veroorzaakt door het wisselen van het verkeerde gereedschap;
4) Let erop dat u de handgreep van het gereedschap en de meshuls schoon houdt;
5) Controleer altijd of de nulretourpositie van het gereedschapsmagazijn correct is, controleer of de positie van de werktuigmachineas die terugkeert naar het gereedschapswisselpunt aanwezig is en pas deze op tijd aan, anders kan de gereedschapswisselactie niet worden voltooid;
6) Bij het opstarten moeten het gereedschapsmagazijn en de manipulator eerst drooglopen en controleren of alle onderdelen normaal werken, vooral of de rijschakelaars en magneetkleppen normaal kunnen werken.
2. Onderhoud van het kogelomloopspindelpaar
1) Controleer regelmatig de axiale speling van het paar schroefmoeren en pas deze aan om de nauwkeurigheid van de omgekeerde overbrenging en de axiale stijfheid te garanderen;
2) Controleer regelmatig of de verbinding tussen de schroefsteun en het machinebed los zit en of het steunlager beschadigd is. Als er sprake is van één van bovenstaande problemen, draai dan tijdig de losse onderdelen vast en vervang de steunlagers;
3) Bij kogelomloopspindels die vet gebruiken, reinigt u het oude vet op de schroef eens in de zes maanden en vervangt u dit door nieuw vet. De met smeerolie gesmeerde kogelomloopspindel moet eenmaal per dag worden bijgevuld voordat de werktuigmachine wordt gebruikt;
4) Zorg ervoor dat er tijdens het werk geen hard stof of spanen in de schroefbeschermer terechtkomen en tegen de beschermkap botsen. Als het beveiligingsapparaat beschadigd is, moet het op tijd worden vervangen.
3. Onderhoud van de hoofdtransmissieketen
1) Pas regelmatig de spanning van de spilaandrijfriem aan;
2) Voorkom dat verschillende onzuiverheden de brandstoftank binnendringen. Ververs de smeerolie één keer per jaar;
3) Houd de verbinding tussen de spil en de gereedschapshouder schoon. De verplaatsing van de hydraulische cilinder en zuiger moet tijdig worden aangepast;
4) Pas het contragewicht op tijd aan.
4. Onderhoud van het hydraulisch systeem
1) Filter of vervang de olie regelmatig;
2) Controleer de temperatuur van de olie in het hydraulische systeem;
3) Voorkom lekkage van het hydraulische systeem;
4) Controleer en reinig regelmatig de brandstoftank en pijpleidingen;
5) Implementeer het dagelijkse puntinspectiesysteem.
5. Onderhoud van pneumatisch systeem
1) Verwijder onzuiverheden en vocht uit perslucht;
2) Controleer de olietoevoerhoeveelheid van het smeerapparaat in het systeem;
3) Handhaaf de afdichting van het systeem;
4) Besteed aandacht aan het reguleren van de werkdruk;
5) Reinig of vervang pneumatische componenten en filterelementen.
Probleemoplossen
Bij CNC-bewerkingsmachines kunnen de meeste fouten worden gecontroleerd, maar er zijn ook enkele fouten waarbij de verstrekte alarminformatie vaag is of zelfs helemaal geen alarm, of de periode van optreden lang, onregelmatig en onregelmatig is, wat problemen met zich meebrengt bij het zoeken en analyse. Veel moeilijkheden. Voor dit soort defecten aan werktuigmachines is het noodzakelijk om de specifieke situatie te analyseren en een patiëntonderzoek uit te voeren, en de inspectie vereist vooral uitgebreide kennis van mechanica, elektriciteit, hydrauliek, enz., anders zal het moeilijk zijn om snel en correct de juiste oorzaak te vinden. echte oorzaak van de mislukking.
Abnormale fouten bij de bewerkingsnauwkeurigheid: veranderingen of aanpassingen in systeemparameters, mechanisch falen, niet-geoptimaliseerde elektrische parameters van de werktuigmachine, abnormale werking van de motor, abnormale positielus van de werktuigmachine of onjuiste besturingslogica zijn veelvoorkomende oorzaken van abnormale fouten bij de bewerkingsnauwkeurigheid van CNC-werktuigmachines in de productie . Ontdek wat relevant is. Identificeer het foutpunt en los het op, zodat de werktuigmachine weer normaal kan worden. In de productie komen vaak fouten met abnormale bewerkingsnauwkeurigheid van CNC-bewerkingsmachines voor. Dergelijke fouten zijn zeer verborgen en moeilijk te diagnosticeren.
Er zijn vijf belangrijke redenen voor dit soort mislukkingen:
1. De invoereenheid van de werktuigmachine is aangepast of gewijzigd;
2. De nulpuntverschuiving (NULLOFFSET) van elke as van de werktuigmachine is abnormaal;
3. De axiale speling (BACKLASH) is abnormaal;
4. De motor loopt abnormaal, dat wil zeggen dat de elektrische en bedieningsonderdelen defect zijn;
5. Mechanisch falen, zoals schroeven, lagers, koppelingen en andere componenten.
Bovendien kunnen de voorbereiding van verwerkingsprogramma's, gereedschapsselectie en menselijke factoren ook leiden tot abnormale verwerkingsnauwkeurigheid.
Als de bewerkingsnauwkeurigheid abnormaal is als gevolg van mechanisch falen, moeten de volgende aspecten één voor één worden gecontroleerd.
1. Controleer het bewerkingsprogrammasegment dat wordt uitgevoerd wanneer de nauwkeurigheid van de bewerkingsmachine abnormaal is, vooral de gereedschapslengtecompensatie en de kalibratie en berekening van het bewerkingscoördinatensysteem (G54~G59).
2. In de jogmodus wordt de Z-as herhaaldelijk verplaatst en wordt de bewegingsstatus gediagnosticeerd via zicht, aanraking en luisteren. Het is gebleken dat het bewegingsgeluid in de Z-richting abnormaal is, vooral het snelle joggen, en dat het geluid duidelijker is. Hieruit afgaande kunnen er verborgen gevaren schuilen in mechanische aspecten [1].
probleemoplossen
1. Initialisatieresetmethode: Onder normale omstandigheden, wanneer een systeemalarm wordt veroorzaakt door een tijdelijke fout, kan de fout worden verholpen door een hardwarereset of door de systeemstroom achtereenvolgens in en uit te schakelen. Als de opslagruimte van het systeem in chaos verkeert als gevolg van een stroomstoring, het loskoppelen en aansluiten van printplaten of een te lage batterijspanning, moet het systeem worden geïnitialiseerd en gewist. Vóór het wissen moet aandacht worden besteed aan de gegevenskopierecords. Als de fout na de initialisatie nog steeds niet kan worden verholpen, voer dan een hardwarediagnose uit.
2. Methode voor parameterwijziging en programmacorrectie: Systeemparameters vormen de basis voor het bepalen van systeemfuncties. Verkeerde parameterinstellingen kunnen ervoor zorgen dat het systeem uitvalt of dat bepaalde functies ongeldig zijn. Soms kunnen fouten in het gebruikersprogramma downtime veroorzaken. U kunt de blokzoekfunctie van het systeem gebruiken om alle fouten te controleren en te corrigeren om een ​​normale werking te garanderen.
3. Aanpassing, optimale aanpassingsmethode: Aanpassing is de eenvoudigste en gemakkelijkste methode. Corrigeer systeemfouten door de potentiometer af te stellen. Tijdens onderhoud in een fabriek was het scherm van het systeem bijvoorbeeld chaotisch, maar na aanpassing werd het normaal. In een bepaalde fabriek slipte bijvoorbeeld de spilriem tijdens het starten en remmen. De reden was dat het belastingskoppel van de spil groot was en dat de aanlooptijd van het aandrijfapparaat te klein was ingesteld, maar dit was normaal na aanpassing.
Optimalisatie-aanpassing is een uitgebreide aanpassingsmethode die systematisch de beste match tussen het servoaandrijfsysteem en het gesleepte mechanische systeem bereikt. De methode is heel eenvoudig. Gebruik een meerlijnsrecorder of een dual-trace-oscilloscoop met opslagfunctie. Observeer de responsrelatie tussen het commando en de snelheidsfeedback of stroomfeedback. Door de proportionele coëfficiënt en de integratietijd van de snelheidsregelaar aan te passen, kan het servosysteem de beste werkstatus bereiken met hoge dynamische responseigenschappen zonder oscillatie. Als er geen oscilloscoop of recorder ter plaatse is, kunt u dit, afhankelijk van de ervaring, aanpassen om de motor te laten trillen, en vervolgens langzaam in de omgekeerde richting afstellen totdat de oscillatie is geëlimineerd.
4. Vervangingsmethode voor reserveonderdelen: Gebruik goede reserveonderdelen om de gediagnosticeerde slechte printplaat te vervangen en voer de overeenkomstige initialisatie-opstart uit om de werktuigmachine snel weer normaal te laten werken, en repareer of retourneer vervolgens de slechte plaat. Dit is de meest gebruikelijke methode voor probleemoplossing.
5. Methode om de stroomkwaliteit te verbeteren: Over het algemeen wordt een gereguleerde voeding gebruikt om stroomschommelingen te verbeteren. Voor hoogfrequente interferentie kan condensatorfiltering worden gebruikt om het falen van de voedingskaart te verminderen door middel van deze preventieve maatregelen.
6. Methode voor het bijhouden van onderhoudsinformatie: Sommige grote productiebedrijven wijzigen en verbeteren voortdurend de systeemsoftware of -hardware op basis van accidentele storingen veroorzaakt door ontwerpfouten in het daadwerkelijke werk. Deze wijzigingen worden continu aan het onderhoudspersoneel verstrekt in de vorm van onderhoudsinformatie. Gebruik dit als basis voor het oplossen van problemen, zodat u problemen correct en grondig kunt oplossen.
diagnose methode
De elektrische foutdiagnose van CNC-bewerkingsmachines bestaat uit drie fasen: foutdetectie, foutbeoordeling en -isolatie, en foutlocatie. De eerste fase van foutdetectie is het testen van de CNC-werktuigmachine om te bepalen of er een fout is; de tweede fase bestaat uit het vaststellen van de aard van de fout en het isoleren van het defecte onderdeel of de defecte module; de derde fase is het lokaliseren van de fout in een vervangbare module of printplaten om de reparatietijd te verkorten. Om systeemfouten tijdig te detecteren, snel de locatie van de fout te bepalen en deze op tijd te elimineren, moet de foutdiagnose zo min mogelijk en eenvoudig mogelijk zijn en moet de tijd die nodig is voor de foutdiagnose zo kort mogelijk zijn. Voor dit doel kunnen de volgende diagnostische methoden worden gebruikt:
1. Intuïtieve methode
Gebruik uw zintuigen om aandacht te besteden aan verschillende verschijnselen wanneer er een storing optreedt, zoals of er vonken of fel licht zijn tijdens de storing, of er abnormale geluiden zijn, of er sprake is van abnormale hitte en of er een verbrande geur is, enz. Observeer zorgvuldig de staat van het oppervlak van elke printplaat, aangezien er mogelijk geen tekenen van brandwonden en schade zijn om de reikwijdte van de inspectie verder te beperken. Dit is de meest eenvoudige en meest gebruikte methode.
2. Zelfdiagnosefunctie van CNC-systeem
Vertrouwend op het vermogen van het CNC-systeem om snel gegevens te verwerken, worden meerkanaals en snelle signaalverzameling en -verwerking uitgevoerd op de foutlocatie, waarna het diagnoseprogramma een logische analyse en beoordeling uitvoert om te bepalen of er een fout in het systeem is en de fout te lokaliseren. tijdig in gebreke stellen. De zelfdiagnostische functies van moderne CNC-systemen kunnen in de volgende twee categorieën worden onderverdeeld:
1) Zelfdiagnose bij inschakelen Zelfdiagnose bij inschakelen betekent dat vanaf elke keer dat de stroom wordt ingeschakeld totdat deze in de normale bedrijfsvoorbereidingsstatus komt, het interne diagnoseprogramma van het systeem automatisch de CPU, het geheugen, de bus en de I/O-eenheid uitvoert en andere modules, printplaten, functioneel testen van CRT-eenheden, foto-elektrische lezers, diskettestations en andere apparatuur vóór gebruik om te bevestigen of de belangrijkste hardware van het systeem normaal kan werken.
2) Vragen over foutinformatie: Wanneer er een fout optreedt tijdens het gebruik van een machine, worden het nummer en de inhoud weergegeven op het CRT-display. Raadpleeg volgens de aanwijzingen de relevante onderhoudshandleiding om de oorzaak van de storing en de methode voor het oplossen van problemen te bevestigen. Over het algemeen geldt dat hoe rijker de foutinformatie is die wordt gevraagd door de diagnostische functie van de CNC-bewerkingsmachine, hoe handiger het is voor foutdiagnose. Er moet echter worden opgemerkt dat voor sommige storingen de oorzaak van de storing direct kan worden bevestigd op basis van de storingsinhoudelijke aanwijzingen en het raadplegen van de handleiding; terwijl voor sommige fouten de echte oorzaak niet overeenkomt met de aanwijzingen over de foutinhoud, of één fout meerdere foutoorzaken vertoont, waardoor onderhoudspersoneel de innerlijke verbinding tussen hen moet achterhalen en indirect de oorzaak van de fout moet bevestigen.
3. Gegevens- en statuscontrole
De zelfdiagnose van het CNC-systeem kan niet alleen foutalarminformatie op het CRT-display weergeven, maar ook machineparameters en statusinformatie bieden in de vorm van "diagnostische adressen" en "diagnostische gegevens" van meerdere pagina's. Veel voorkomende gegevens- en statuscontroles omvatten parametercontroles. Er zijn twee soorten interfacecontroles.
1) Parametercontrole De werktuigmachinegegevens van CNC-werktuigmachines zijn belangrijke parameters die worden verkregen door een reeks tests en aanpassingen, en vormen de garantie voor de normale werking van de werktuigmachine. Deze gegevens omvatten versterking, versnelling, profielbewakingstolerantie, spelingcompensatiewaarde, schroefspoedcompensatiewaarde, enz. Bij blootstelling aan externe interferentie zullen gegevens verloren gaan of verward raken, en zal de werktuigmachine niet goed werken.
2) Interfacecontrole De input/output-interfacesignalen tussen het CNC-systeem en de werktuigmachine omvatten de interface-invoer/uitvoersignalen tussen het CNC-systeem en de PLC, en tussen de PLC en de werktuigmachine. De input/output-interfacediagnose van het CNC-systeem kan de status van alle schakelsignalen op het CRT-display weergeven, waarbij "1" of "0" wordt gebruikt om de aan- of afwezigheid van het signaal aan te geven. Via de statusweergave kan worden gecontroleerd of het CNC-systeem het signaal naar de bewerkingsmachine heeft verzonden. Of signalen zoals schakelwaarden aan de werktuigmachinezijde en de werktuigmachinezijde in het CNC-systeem zijn ingevoerd, zodat de fout aan de werktuigmachinezijde of in het CNC-systeem kan worden gelokaliseerd.
4. Alarmindicatielampje geeft storing aan
Binnen het CNC-systeem van moderne CNC-bewerkingsmachines zijn er naast de bovengenoemde "software" alarmen zoals zelfdiagnosefuncties en statusdisplays ook veel "hardware" alarmindicatoren, die worden verdeeld over voedingen, servoaandrijvingen , invoer/uitvoer en andere apparaten. Volgens de indicaties van deze waarschuwingslampjes kan de oorzaak van de storing worden vastgesteld.
5. Vervangingsmethode voor reservekaarten
Het gebruik van een reserveprintplaat om een ​​sjabloon met vermoedelijke fouten te vervangen, is een snelle en gemakkelijke manier om de oorzaak van de fout te achterhalen. Het wordt vaak gebruikt in functionele modules van CNC-systemen, zoals CRT-modules, geheugenmodules, enz. Opgemerkt moet worden dat voordat het reservebord wordt vervangen, de relevante circuits moeten worden gecontroleerd om schade aan het goede bord als gevolg van kortsluiting te voorkomen. Tegelijkertijd moet u ook controleren of de keuzeschakelaar en jumper op het testbord consistent zijn met de originele sjabloon. Bij sommige sjablonen moet u ook op de sjabloon letten. Afstelling van de bovenste potentiometer. Na het vervangen van de geheugenkaart moet het geheugen worden geïnitialiseerd volgens de systeemvereisten, anders werkt het systeem nog steeds niet goed.
6. Uitwisselingsmethode
In CNC-bewerkingsmachines zijn er vaak modules of eenheden met dezelfde functies. Door dezelfde modules of units met elkaar uit te wisselen en de foutoverdrachtssituatie te observeren, kan de locatie van de fout snel worden bepaald. Deze methode wordt vaak gebruikt voor foutdetectie van servoaandrijfapparaten en kan ook worden gebruikt voor het uitwisselen van identieke modules in het CNC-systeem.
7. Tapmethode
Het CNC-systeem is samengesteld uit verschillende printplaten. Elke printplaat heeft veel soldeerverbindingen. Elk zwak soldeerwerk of slecht contact kan defecten veroorzaken. Wanneer u printplaten, connectoren of elektrische componenten met vermoedelijke fouten voorzichtig aanraakt met een isolator, zal de fout zich waarschijnlijk bevinden op de locatie waar de fout zich heeft voorgedaan.
8. Meetvergelijkingsmethode
Voor het detectiegemak is de module of unit uitgerust met detectieterminals. Met behulp van instrumenten zoals multimeters en oscilloscopen kunnen de niveaus of golfvormen die via deze terminals worden gedetecteerd, worden vergeleken met de normale waarden en de waarden tijdens de fout om de oorzaak en toestand van de fout te analyseren. De locatie van de fout. Vanwege de uitgebreide en complexe kenmerken van CNC-bewerkingsmachines zijn er veel factoren die storingen veroorzaken. Soms moeten meerdere van de bovenstaande foutdiagnosemethoden tegelijkertijd worden toegepast om de fout uitgebreid te analyseren en snel de foutlocatie te diagnosticeren om de fout te elimineren. Tegelijkertijd zijn sommige foutverschijnselen elektrisch, maar de oorzaak is mechanisch; omgekeerd kan het foutverschijnsel mechanisch zijn, maar de oorzaak is elektrisch; of allebei. Daarom kan de foutdiagnose vaak niet eenvoudigweg worden toegeschreven aan elektrische of mechanische aspecten, maar moet deze uitgebreid worden overwogen.